hACCp食品安全控制体系涉及到很多要求，但其中最为重要的内容是hACCp的七个主要原理。根据这七个基本原理在hACCp食品安全控制体系实施过程中适用的主要阶段不同，可以分为hACCp的建立原理，hACCp的运行原理和hACCp的验证原理。
hACCp的建立原理是指进行危害分析和确定预防措施、确定关键控制点、建立关键限值三个原理。其他四个原理虽然也适用于hACCp建立阶段对整个体系的策划，但主要是针对运行阶段和验证阶段的。
hACCp的运行原理包括关键控制点监控、纠正措施、记录保持程序三个原理。其中，记录保持程序也包含了适用于验证阶段的记录保持。
hACCp的验证原理是指hACCp的验证阶段适用的原理，主要指验证程序原理。当然，对验证也要求进行记录并保持，记录保持程序原理除了适用于运行阶段，也适用于验证阶段。
（一）进行危害分析和确定预防措施（原理一）
危害分析和预防措施，其基本要求就是要求企业要进行危害分析，列出加工过程中可能发生显著危害的步骤表，并描述预防措施。
食品危害是指可以引起食物不安全消费的生物、化学或物理的因素。就hACCp的应用来说，危害指能引起人类致病或伤害的污染等因素。根据危害来源的性质不同，食品危害可以分为生物性危害、化学性危害和物理性危害。根据危害的严重程度不同，食品危害可以分为显著危害和潜在危害。显著危害是指很可能发生，而且一旦发生就会对消费者导致不可接受的健康风险。潜在危害相对而言其危害的严重程度要轻些，发生的概率要小些。hACCp食品安全控制体系和其他管理体系的主要区别就是把重点放在控制显著危害上。
危害分析就是识别食品中有可能发生、并且一旦发生了会对消费者造成不可接受风险的显著危害。危害分析的目的是为了识别可能发生的危害、为可能发生的危害做风险评估以及根据识别出的危害，确定预防措施，以确保食品的安全。危害分析要把对安全的关注同对质量的关注分开。根据各种危害发生的可能风险（可能性和严重性）来确定一种危害的潜在显著性。危害分析是很重要的，只有通过危害分析，找出可能发生的潜在危害，才能在随后的步骤中加以控制。
危害分析包括危害确认和风险评估两种基本活动。
1.危害确认
危害确认一般通过自由讨论即头脑风暴（brainstorming）进行。自由讨论应从原料接受到成品的加工过程（工艺流程图）的每个操作危害发生的可能性进行讨论，列出所有可能发生的潜在的食品安全危害。危害确认应当考虑以下几个方面：①原料；②食品内在的因素；③加工过程；④食品中的微生物；⑤设施的设计；⑥设备的设计；⑦包装；⑧卫生；⑨雇员的健康、卫生和教育；⑩使用前的贮藏条件；预期用途；目标消费者。
2.风险评估
危害评估是对每一个危害的风险及其严重程度进行分析，以决定食品安全危害的显著性。在自由讨论以后，需要针对每一个危害进行风险评估，即根据每一危害发生的可能性和一旦发生后会造成什么样的后果（严重性）进行风险评估。进行危害分析的信息来源：①生产或操作经验；②行业标准；③法律法规；④文献供方；⑤顾客；⑥专家意见；⑦科学研究等。
危害分析完成后应当确定预防措施。预防措施就是用来防止或消灭食品危害或使其降低到可接受水平的行为和活动。预防措施可以表明工艺中哪些步骤可以被控制。危害被识别之后，就应该考虑每个危害应用的预防措施。预防的措施可能是物理的方法、化学的方法或是其他可以控制的方法。控制一种特殊的危害可能需要一种以上的预防措施，而一种预防措施也可能控制一个以上的危害。
（二）确定关键控制点（原理二）
控制点（Cp）是指食品加工过程中，能够控制生物的、物理的、化学的危害的任何一个加工点、步骤、过程或工序。关键控制点（CCp）是指食品安全显著危害能被控制的、能预防、消除或降低到可接受水平的一个加工点、步骤、过程或工序。关键控制点（CCp）是hACCp控制活动将要发生过程中的点。对危害分析期间确定的每个显著的危害，必须通过一个或多个关键控制点来控制危害。只有能够控制显著危害的点才认为是关键控制点（CCp）。只能控制潜在危害的点只能称为控制点（Cp）。广义上，关键控制点包含在控制点的范畴之内，但一般在关键控制点确立之后，将那些在工艺流程图中不能被确定为关键控制点（CCp）的控制点才称为控制点（Cp）。这些控制点可以记录质量因素控制的结果。一个关键控制点（CCp）能用于控制一种以上的危害，同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一个危害。
关键控制点根据控制显著危害的程度，可以分为三种类型：（1）能消除危害的关键控制点；（2）能预防危害的关键控制点；（3）能将危害降低到可接受水平的关键控制点。
确定CCp的方法很多，可以用危害发生的可能性及严重性来确定，也可以用“CCp判断树”来确定。“CCp判断树”是确定关键控制点的辅助工具，却是一种非常有效的方法。不论采用哪种方法，确定关键控制点时必须从整个食品链的角度进行考虑，必须在分析所有操作过程和产品特性的相关资料和信息的基础之上来确定关键控制点。
“CCp判断树”由四个问题组成。用“CCp判断树”来确定CCp是通过按顺序回答四个问题来判断该点（步骤或过程）是否属于关键控制点（CCp）。
（三）建立关键限值（原理三）
关键限值是与一个CCp相联系的每一个预防措施所必须满足的标准。根据CCp实施控制的危害类型不同，关键限值可以分成三种类型化学关键限值、物理关键限值和微生物关键限值。
关键限值是CCp点上用来保证产品安全的参数。对于每个关键控制点上的显著危害因素，必须有一个或几个关键控制限值。当加工中显著危害因素偏离了关键限值，可能导致产品的不安全时，必须采取纠正措施来确保食品的安全。
建立关键限值应做到合理、适宜、适用和可操作性强。食品加工企业可以从以下主要途径获得关键限值：
（1）食品科技方面的学术文章和书籍；
（2）公布的食品有关的法律法规、标准和技术规范；
（3）公司和供应商的文件；
（4）食品专家建议；
（5）最新实验研究结果。
前4项是以往的经验数据，最后一项是最新的实验数据。建立关键限值也可以通过实验和经验的结合来确定。如果用来确定关键限值的信息得不到或不充分，应当选择一个保守的值。用来确定一个关键限值的根据和参考资料要成为hACCp计划的支持性文件的一部分。
操作人员应采取措施，在超过关键限值之前使CL得到控制，操作人员采取这样一种措施的名称为操作限值（OL）。操作限值（OL）是比关键限值（CL）更严格的限度，是操作人员用以降低偏离的风险的标准。操作限值（OL）应当确立在关键限值（CL）被违反之前所达到的水平。当操作限值被超过后，应对加工工序进行调整，这些措施称为加工调整。加工人员可以用加工调整来避免CCp失控和避免采取纠正措施。及早发现失控的趋势并尽早采取措施才能避免返工或产品报废。只有在超过关键限值时才须采取纠正措施。
（四）关键控制点监控（原理四）
关键控制点监控就是要建立关键控制点（CCp）监控要求，建立根据监控结果进行加工调整和维持控制的过程。其中监控是实施一个有计划的连续观察和测量，以评估一个关键控制点（CCp）是否在控制之中，并且为将来验证做出准确记录。
关键控制点监控的目的有：
（1）跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，并在完全失控发生之前及时采取措施使其恢复在受控状态；
（2）监控是操作人员赖以保持对一个关键控制点（CCp）控制而进行的工作，精确的监控说明一个关键控制点（CCp）什么时候失控，当一个关键限值（CL）受影响时，就要采取纠正措施，来确定问题需要纠正的范围，可以通过查看监控记录符合关键限值（CL）的最后记录来确定；
（3）监控可以提供产品是按hACCp计划进行生产的记录，为hACCp体系中的验证程序提供证明材料。
一个监控计划通常由4个要素组成，即监控的对象（What）、方法（how）、频率（Frequency）和监控人员（Who）。
（五）纠正措施（原理五）
纠正措施也称为纠正行动、纠偏行动，是指当关键控制点上的关键控制限度发生偏离或不符合关键限值时采取的步骤和措施。纠正措施包括文件化的纠正措施和非文件化的即时纠正措施。
当关键控制点上关键限值发生偏离时，必须采取纠正措施。如果可能的话，这些行动必须在制定hACCp计划时预先制定纠正措施计划，便于现场纠正偏离。当然也可以没有预先制定的纠正措施计划，因为有时会有一些预料不到的情况发生。本原理注重于建立一个完善的纠正程序，不断总结发生的问题，持续改进。
负责实施纠正措施的人员应该是对生产过程、产品非常熟悉，并且对hACCp计划全面理解。纠正措施的组成应包括两个部分：①纠正和消除产生偏离的原因，重新对加工过程进行控制；②确定在加工出现偏差时所生产的产品，并确定这些产品的处理方法。
所有采取的纠正措施应该加以记录，记录帮助公司识别、总结发生的同样问题和完善hACCp计划。另外，纠正措施记录提供了产品处理的证明。纠正措施记录应该包含以下内容：①偏离的描述；②产品确认（如产品描述，持有产品的数量）；③采取的纠正措施，包括受影响产品的最终处理；④采取纠正措施的负责人的姓名；⑤必要时要有评估的结果。
（六）记录保持程序（原理六）
hACCp食品安全控制体系应该属于文件化的管理体系，即“该说的必须说到，说到的必须做到，做到的要保持必要的记录”，也就是说“没有记录就等于没有发生”。原理六要求建立有效的文件和记录保持程序，以证明hACCp体系按计划的要求有效地运行，证明实际操作符合相关法律法规要求。所有与hACCp体系相关的文件和活动都必须加以记录和控制。
准确的记录保持是一个成功的hACCp食品安全控制体系计划的重要部分。记录提供关键限值得到满足或当偏离关键限值时采取的适宜的纠正措施。同样提供一个监控手段，这样可以调整和防止加工过程失去控制。hACCp食品安全控制体系的记录主要有四种：①hACCp计划和用于制定计划的支持性文件；②关键控制点监控的记录；③纠正措施的记录；④验证活动的记录。除了以上四项主要的记录，还需要有一些其他的附加记录，例如化验记录、雇员培训记录、设备的校准和确认书。
对记录进行复查时，关键控制点的监控记录和纠偏行动的记录应该由工厂管理层的代表定期地复查。所有的记录应由复查者签名并注明日期。
（七）验证程序（原理七）
验证是除了监控所使用的方法之外，用来确定hACCp体系的适宜性、一致性和有效性，是否需要修改或重新确认所使用的方法、程序、测试或审核。
验证是hACCp最复杂的要求之一。尽管它复杂，但是验证程序的正确制定和执行是hACCp计划成功实施的基础。hACCp产生了新的谚语——“验证才足以置信”，这就是验证原则的核心。验证的目的就是证明hACCp计划的置信水平，具体体现在如下两个方面：①计划是建立在严谨的、科学的原则基础之上，它足以控制产品和工艺过程中出现的危害；②这种控制措施正被贯彻执行着。
hACCp的验证程序主要包括四个方面的活动：hACCp计划的确认；关键控制点（CCp）的验证活动；hACCp计划有效运行的验证；权威（审核）机构对hACCp体系的验证。