丰田汽车公司的“少人化”

丰田汽车公司为了节约人工成本采用了一些措施，首先，在日常工作中，注意不雇用多余人员；其次，公司要求在生产现场的工作人员掌握多种技能；最后，公司会根据生产情况，在各个车间积极地推行标准化作业。这种针对生产方法和生产工序进行的彻底改善，自然会达到降低成本的效果。只要日常的改善在持续地进行，类似裁员这种非人性化的做法就完全可以避免。

例如10个人一天生产100件产品，传统的方法为了提高生产能力，10个人每天可以生产120件，但是市场需要的标准一天只要100件。这样，就有20件多余的，变成库存从而造成生产浪费。因为它们没有卖出去，客户没有购买，就不能产生价值。

丰田的做法不是增加生产能力。它们正确的做法是市场需要生产100件，只需要9个人去生产。也就是说，高效并不是要求10个员工造出120件，而是100件让9个人去造。

如果员工人数不多，并且被分散到机器群中，相互之间离得很远，无法相互协作，而每个员工单独工作，这就形成了一个个“孤岛员工”。在丰田汽车公司生产现场不存在“孤岛员工”。

丰田正确的做法是，一个员工单独的工作，由几个员工相互协作来完成，就有利于团队精神的培育，有利于“少人化”的实现。将这种“少人化”作为改善的基础。

减少用工“人数”

在人工的计算上，有时会出现0.1、0.2、0.3、……这样的小数，但实际上，即使是0.1个人工的工作，也需要1个人，而不可能是0.1个人来完成。因此，即使工作量从1个人工减少到了0.1个人工，其结果也带不来所需人数的减少，达不到降低人工费用的目的。所以，只有将“人数”而不是“人工”降低下来，才有可能降低成本。

“省人化”是指通过调整设备与人之间的合理配合，减少人员数，但是浪费的动作并没有彻底消除。例如：通过1人看管多台机器来减少人员数。而在“少人化”概念中，除了单纯的人员减少外，还含有根据需求变动能调整人员数的非定员制概念。因此，精细化管理关注的是“少人化”，避免由需求的浮动带来的人力上的浪费，从而提高劳动生产率。

工厂为了要做好“少人化”工作，可通过各种提高工作效率的技巧与做法，尝试由多方面同步着手推进，除了进行生产人员的裁减与缩编，还可以引进机械化和自动化设备，达到“省人化”与“少人化”的效果，甚至是“无人化”的最高境界。

“少人化”需要通过不断地改善来实现。应该考虑的是彻底进行作业改善，下一步才应该是设备改善。如果为了节省人工，从一开始就致力于购买自动化设备或进行设备改善的话，其结果不仅不会带来成本的降低，反而会由此增加成本或招致生产资金的无效使用。