企业推行TPM的目的是要事先预防并消除设备故障所造成的6大损失，即准备调整、器具调整、加速老化、检查停机、速度下降和生产不良品。在保证生产效益最大化的同时，做到零故障、零不良、零浪费和零灾害，实现费用消耗的合理化。

企业在推行TPM的初期，主要应实现以下4个维度的“零”效果。

（1）事故为零 。指设备运行过程中的事故为零。设备事故的危害非常大，不仅会直接导致生产停滞，还会造成人身伤害，影响企业的稳定。保证安全生产，是TPM的重要目标。

（2）停机为零。 指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成的冲击相当大，不仅会导致整个生产活动停滞，还会造成资源的浪费、人工的限制等。推行TPM能有效减少计划外的停机时间，降低企业成本。

（3）速度损失为零。 指设备速度降低造成的产量损失为零。在没有开展TPM活动前，企业的设备保养并不完善，依然存在隐患，导致生产速度无法达到最快。TPM管理体系能够引导和激励全体员工不断追求零损失，并有利于落实TPM的管理职能。企业推进TPM管理的进度，取决于TPM管理体系的形成和有效运转速度。

（4）废品为零。 指由设备问题造成的废品为零。“完美的产品质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器正常运转的关键。推行TPM，能够有效解决废品的问题，保证产品的良品率始终处于较高水平。