生产流程是指将资源转化为产品/服务的组织方法。由于工业化社会对效率的不懈追求，使得生产流程不断地向专业化和集中化方向发展，对这一复杂性日益增强的生产流程的动态化改进，依靠的就是对流程的反复分析和比较。流程观认为，企业运营得好坏取决于流程本身效率和流程之间的合作效率，加强流程管理、强化流程之间合作，可快速提升绩效。

虽然，生产流程随着生产条件和产品性质的不同而各异，但任何生产流程均由四种不同部分所构成，即作业（加工）、检验、搬运和停滞。生产对象在整个生产流程中反复经过这四种活动，在形态上、空间上、时间上从原材料转换成目标产品。

（一）作业（加工）

作业（加工）是指有目的地改变一物体的物理或化学特性，与另一物体相互装配或分拆，或为另一作业（加工）、搬运、检验或库存做安排或准备。有时也可指接发信息、计划或做核算工作等。就机械制造而言，作业（加工）有变形、切削、焊接、处理、涂料、装配和包装等辅助作业。

（二）检验

在生产流程中，对加工品，利用一定的手段，按照规定的标准进行检查验收等活动，以达到保证产品质量、减少废品损失的目的。根据技术和管理上的要求，检验的实施方式一般包含检验项目（为确定检验的工序和内容，分为对质的与量的检验两种）、检验人员（自觉检验与被动检验）、检验时间（首件检验、中途检验与成品检验等）、检验数量（普遍检验与抽样检验）和检验地点（集中检验与巡回检验）等。

（三）搬运

在生产流程中，对生产对象（也包括大量的辅助材料）做空间的转换，即将指定的生产对象在必要的时间内，以经济而安全的方式，运至需要的地方。搬运必须满足安全、及时、经济和保质保量四个方面的要求。搬运的方式很多，选择有效的搬运方式，需要考虑搬运对象的体态、包装、特性和搬运流程及设备等。

（四）停滞

在生产流程中，生产对象的形态或位置并不改变，仅有时间的改变。停滞的发生往往是由于生产流程中各个部分之间不平衡或不协调造成的，如加工与搬运能力、工序与工序之间、材料供应与计划加工、零件供应与总装要求等的不平衡或不协调，以及由于设备调整、生产事故、计划变更等原因造成的。按性质不同，停滞可分为正式储存和临时堆放（等待）两类。前者经过一定手续进入仓库的零件、半成品等；后者如因等待检验或下一工序的临时性堆放、机床旁的搁置等。停滞一方面具有稳定生产、调整时间差异、减少计划变更等积极作用，另一方面有损失时间的副作用，如延长生产时间，增加在制品，以及空间、时间和生产资金的占用等。在生产上，应尽量将停滞的副作用减至最小。