企业在推行6S管理时，可能会遇到不配合的员工。
有的员工把6S管理工作全部推给部门6S管理专员，检查过程中有什么问题张口就是“有什么问题找6S管理专员，我不知道，不是我负责”。
有的员工在卫生大清扫时拖沓，好像一切事情都跟他没有任何关系。
有的员工根本就不去理解也不去学习，一直认为6S管理工作的开展跟自己毫无关系。
有的员工以工作忙为借口，不去关心任何事情。
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这样的问题在6S管理推行初期并不明显，但随着6S管理工作的不断深入，这一现象会越发严重。
当企业进行6S检查之后，对存在的问题进行整改时，部门人员甚至部门主管就会给出各种借口，如工作忙、人手不够、工作环境条件差，推托不加以整改。类似问题的存在，使得企业6S管理工作无法继续，最终停滞不前。
归根结底，造成类似问题的原因是企业成员对6S管理的认知不足，认为6S管理与自己无关，只与现场人员有关。
这也是企业在推行6S管理时必须强调的问题：6S管理关乎企业全体人员，涵盖各级管理人员及基层人员，没有例外。
针对上述问题，企业必须及时做出整改，以确保6S管理工作能够顺利开展，从而推动企业的发展。
对此，企业可以从以下8个方面着手，真正将6S管理打造为全员参与的活动。
1.组织管理培训，转变心态
组织开展6S管理知识培训活动，结合现场工作实际，对各级管理者、推行专员、部门班组的6S专责人员等进行专项培训，转变他们的思想观念，让他们逐步掌握在日常工作中进行6S管理的技巧和方法。
除此之外，企业还可以适时分批安排基层管理者走出去，了解其他优秀企业的现场管理模式，学习和吸取别人的先进经验。从各级管理者开始，走出误区，在6S管理中起到示范带头作用，使6S管理理念深入员工心中，并以实际行动带领员工深入开展6S工作。
2.开展员工培训，加强宣传
加深员工对6S管理的认识，加强现场宣传和全员培训力度，增加宣传的形式。
企业可以在内部网站开设6S管理专栏，并在公司内部组织开展形式多样的6S培训活动。与此同时，宣传工作要经常深入现场，从多方面采用各种形式大力宣传6S工作。有力的宣传可以逐步改变大部分员工的思想意识，让他们从被动变主动，从“要我做”变为“我要做”，使6S管理实现工作化、生活化。
3.制定整改计划，完善监督
结合生产现场各项工作的计划安排，制定同步进行的6S整改计划。与此同时，6S管理部门要及时进行跟踪检查和监督，推动生产现场6S工作的顺利进行和问题点的整改。坚持6S管理工作评价考核制度，坚持开展“红牌作战活动”，加强6S管理和监督力度，维持和巩固6S管理工作成果。
4.纳入班组建设，完善细节
将6S管理工作纳入班组建设中，从细节上下功夫，补充完善班组管理标准要求。同时学习和吸取外部先进的班组管理经验，改进和完善管理，大力营造班组文化建设氛围，建设学习型班组，维持并不断提高班组员工参与6S管理活动的热情。
5.导入激励机制，明确职责
适时导入奖励激励机制，明确职责部门，制定6S管理改善机制，经常性地开展提案改善活动，给员工提供充分展现自我的平台。通过分级奖励的方式，奖励现场提案改善者，完善激励机制，激发员工参与的积极性，不断挖掘员工的创新能力。
6.编制作业指导书，修订完善
推行较为详细的作业指导书格式，并按格式要求编制作业指导书。在现有基础上，借鉴顾问师提供的版本的优点，组织修订和完善作业指导书。
7.加强内部自查，逐步推进
加大现场6S管理工作的内部自查整改和考核力度。各部门要根据现场6S管理工作分步实施的情况定期开展6S管理自查整改活动，6S管理部门进行跟踪检查和监督，进一步提高现场管理和设备管理水平。
此外，还需要学习更专业的保全知识，学习验证和评价自主管理水平的机制和方法，在时机成熟时推行TPM（Total Productive Maintenance，全员生产保全，也称全面生产维护）活动。
8.开展改善活动，持续提升
开展以效益为中心的焦点改善活动，结合公司关注的焦点，确立改善课题，开展部门内或跨部门的改善活动，追求公司管理效益的持续提升。
企业管理的创新和提高不是一个短期行为。6S管理活动是所有管理活动的基础，6S管理是长期而艰巨的，需要持续不断的改进和完善。6S管理，只有起点、没有终点，只有更好、没有最好。
6S管理是无止境的，改善也是无止境的。要坚持长期开展6S管理工作，以标杆企业为目标，步步扎实、点点积累，朝着一流管理的目标迈进。