随着5S管理的进一步发展，在持续的实践中，很多企业也在原有的5S基础上增加了其他要素，如习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku）等要素，形成了“10S”甚至“12S”管理理论。

其中，我国企业（以海尔为代表）在5S管理的基础上，结合国家大力推行的安全生产活动，独创性地将安全（Safety）要素增加进去，形成了6S管理理论，并迅速在国内推行开来。

我国企业由于经历了变化极大的发展历程，因此对于现场管理的理解更为深刻。

随着改革开放的不断深入，国内各行各业都经历了快速增长期，但现如今市场竞争愈发激烈，企业为了维持市场竞争力，产品价格不涨反跌。与此同时，客户也更加重视产品品质。而很多订单的流失也都源自现场管理的缺失：一个脏、乱、差的现场，如何能够生产出高品质的产品？一个危机重重的现场，又如何能够确保生产效率不受影响？

事实上，所有的生产经营过程的技术及管理的设计，都要基于以下的安全因素考量。

①人员安全：人员作业时不能受到伤害、合理的劳动强度、良好的工作环境、避免职业病等。

②设备安全：设备的正常使用、保养，合理的设备寿命保障。

③品质安全：合理的品质风险、合理的不良品率、合理的使用寿命等。

④财产安全：对防偷、防火、防损等措施的考量，包括公司及个人的有形、无形的财产的安全。

⑤交通安全：厂内外的物料货品运输、人员上下班及走动过程的安全保障。

⑥信息安全：公司经营、技术等信息，个人信息。

正因为如此，5S管理在我国迅速推行的同时，出于安全因素的考量，海尔等企业将其发展为6S管理，其目的就是从现场管理着手，摆脱过去脏、乱、差的危险现场，全面提升企业竞争力。

为了更好地将6S管理理念应用于现场，海尔创新性地提出了“6S大脚印”方法。

根据海尔“6S大脚印”的定义，6S的含义如下。

①整理：留下必要的，其他都清除掉。

②整顿：有必要留下的，依规定摆放整齐，加以标识。

③清扫：工作场所看得见、看不见的地方全部清扫干净。

④清洁：维持整理、整顿、清扫的结果，保持干净亮丽。

⑤素养：每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度。

⑥安全：一切工作均以安全为前提。

图1-1-2所示是海尔“6S大脚印”使用的6S自检站。

图1-1-2所示的“6S大脚印”就位于生产现场，每位员工每天都要站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行总结：如有突出业绩，可以分享心得体会；如有失误情况，也可以沟通或求助于同事。

显然，“6S大脚印”的核心其实在于“人”。纵观现场管理乃至整个企业管理，只有基于员工素质的提升，才能真正达成企业管理的目的。对于现场管理而言，当每位员工革除马虎之心，养成凡事认真对待的习惯，并遵守现场规定，维护工作环境，6S管理就能融入每位员工的血液中：做到6S就能成为其他员工的榜样；而有所缺失，则会自觉进行修正。

正如海尔在美国南卡罗来纳州的工厂现场，一位表现优异的员工站在“6S大脚印”上分享经验时所说：“今天站到这个地方我非常激动。我时刻注意保持安全、卫生、质量，在这些方面我尽了最大的努力。工厂对我的表扬是对我的工作的认可，我非常高兴。在今后的日子里我会继续努力，为海尔贡献我的力量。”

从海尔的6S管理实践来看，其6S管理不只是一个简单的“大脚印”，而且是由中高层领导出任推行者，并身体力行地推动实施，成为基层员工的榜样，并以“样板区”作为试点，为6S管理的全面推行扫除障碍。在此基础上，“6S大脚印”才能实现全方位的整体实施和有计划的过程控制。

6S管理的发展历程，涵盖了现场管理、品质管理、生产管理乃至整个企业的管理。6S管理已经成为维持工作现场秩序和提高工作效率的重要管理手段。它不仅适用于生产环境，更可以引用到办公室管理中，以实现调整及改良办公室工作环境和工作状况的目的。

在具体实施中，6S管理看似“吹毛求疵”，追究细碎、简单的动作，但正是从这些动作出发，6S管理才能在潜移默化中改变员工的工作习惯，推动企业各项工作目标顺利实现。