消除浪费的第一步就是要识别浪费。按照现代工业工程学科的定义，生产现场的浪费主要有以下7种。

（1）过量生产的浪费

所谓过量生产指的是生产线上成品或者半成品过多，它造成的浪费是最严重的。大批量的生产通常让人觉得生产效率很高，给人造成一种生产越多越好的错觉，而事实是只有将产品销售出去，企业才能获得利润，如果大量产品堆积无法销售，将造成极大的资源浪费。

（2）库存浪费

库存浪费是一种更直接的浪费。过量的库存不仅严重影响企业资金的流动，而且会延缓新产品占领市场的机遇。

（3）搬运浪费

产品在生产过程中需要在不同的工序间转移，原材料也必需搬运到相应的工序。搬运不可避免，但是过多的搬运无疑会增加工序的等待时间，造成生产效率低下的后果。

（4）不良品浪费

客户是不愿意花钱买不合格产品的。不良品的处理方式只有返工甚至报废，这将大大增加原材料、生产作业、管理等各项费用，影响到产品的成本和竞争力。

（5）加工的浪费

生产线上所有的工序都应该是为产品的生产服务的，没有作用的工序应该予以剔除。多余的加工不但使产品成本偏高，更降低了生产率，造成的危害不容小视。

（6）等待的浪费

在生产现场经常会出现这种情形：员工必须花费一定的时间等待上一道工序完成后才能进行本工序；因为原材料供应不及时，员工不得不等待物料到位才能继续生产；在制品需要整批处理造成的等待等。这些现象都是等待的浪费。

等待是现场最易发生的浪费之一。无效等待严重影响工序间的流畅衔接，使产品的生产周期变长。所以要尽量减少等待时间。

（7）动作浪费

操作员工在具体操作方法上不尽相同，管理者的工作就是要通过观察，总结出最合理、高效的操作方式。所以要对工序中的每一个动作进行分析和研究，找到最合理的动作，剔除无效和低效动作造成的浪费。