在TPM体系中，自主保全与专业保全是重点内容，它们的情况决定了TPM能否有效推进。对该体系进行总结会发现，“5S法则”是推行TPM的核心。“5S”是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是TPM的一项基本活动，是现场一切活动开展的基础，是推行TPM 活动必需的准备工作和前提，是TPM的其他各支柱活动的基石，也是TPM的精华所在。

TPM的“5S法则”，也被称为TPM的5个独立目标，代表TPM的最低要求。在开展TPM活动时，所有工作都围绕这5个目标进行。

（1）提高（改善）设备效率。 

在TPM活动正式开展前，工程技术人员、保全人员和生产线骨干等会组成专题小组，优先选择发生经常性损失（瓶颈/关键）的设备，运用TPM工具对其开展调查和分析，针对设备六大损失中的某一项作为改进活动的主题，制定改善措施，提高设备的综合效率。当取得了一定的效果后，再将小组活动内容扩展到其他类似的设备，在新的领域开展新的小组改善活动。

（2）开展小组活动（操作工自主保全）。 

在TPM的自主维护中，将培训过程分解成7个步骤（涉及保全现场管理5项基本原则，即5S），避免行为表面化。操作工必须全面掌握一个步骤后，才能学习下一个步骤。例如在步骤1初步的整理中，操作工应了解全面的整理是一个检查过程，同时也会学习一整套固定的日常清理点检程序和基本的润滑及紧固技术。

小组活动是TPM活动落地执行的关键，也是TPM活动最重要的组成部分，这是所有员工都必须学习的重点内容。

（3）维修部门安排计划保全。 

为了降低计划保全的费用，应当使用诊断技术来监测设备的状态，并鼓励向预测保全过渡，避免工作停留于事后保全的层次，影响生产工作的开展。计划保全的目标有以下4个方向。

①提高预防性与预见性。提前发现问题，避免正式开展生产工作时出现问题，从而影响进度。

②制定保全工作标准。保证工作标准明确、精准，让每一名员工都可以按照标准有效推进工作。

③操作工承担一部分设备保全工作。这要求操作工应当经过前期培训，能够在工作岗位上快速解决前期问题。

④充分发挥专职保全人员的专业技能，使他们更多地承担改进性和预见性的保全工作。

（4）操作和维护（修）技能的培训。

 随着自动化程度的提高，部分企业会产生这样的思维：操作技能是多余的。随着工业智能的快速发展，无人生产已经越来越受到人们的认可，但是，完全的自动维修是不可能的。想要推行TPM，就必须意识到人工保全的重要作用。若想自主保全、预测保全和保全性改善取得成功，操作工和保全人员的技能必须提高。要实施TPM，必须重视对员工的培训，不可完全忽视人工的作用。在企业内开展TPM专业讲座，提高员工的操作和维护能力，这是TPM落地的关键。

（5）早期设备管理。 

设备的生命周期开始于设计，设计的目标是尽可能减少保全。有别于事后保全、改良保全，早期设备管理被纳入TPM体系中是因为在设备使用过程中，所收集的维修信息可以作为以后进行预防研究的基础数据和有力参考，避免相关问题再次出现。