6S管理的前4S分别为整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）。很多企业也因此认为6S管理就是侧重于干干净净。6S管理也因此被简单地看作“大扫除”，企业只顾着保持现场整洁，却忽略了6S管理的本质。

6S管理的本质就是从细碎、简单的动作出发，在潜移默化中引导员工养成良好的习惯，从而推动企业运营的持续改善。

在这一过程中，干净整洁只是6S管理带来的表面效果，其深层次效果其实是基于人体工程学及本能习惯的设计要求，提高员工的工作效率，并降低发生错误、事故的风险，从而极大地提升企业运营效率，增强企业竞争力。

只有从这个角度出发，6S管理才能真正为员工带来好处，并激发员工的工作热情。

下面具体从办公区域、员工宿舍、车间和库房几个方面来探讨这个问题。

1.办公区域

经过6S管理体系的推行，无论是办公室卫生的打扫、文件的整理、办公用品的摆放、物品的节约，还是办公室内物品的清理、分类、标识等，都能够得到明显改善。

办公环境和工作意识的改善，激发了每位员工的工作热情，从而提高了工作效率。

2.员工宿舍

6S管理开展之前，员工宿舍大多“脏、乱、差”：满地烟头、鞋子满地乱扔、脏衣服堆满床铺，甚至有的员工宿舍一个星期都不打扫卫生。

但经过6S管理的推行，员工宿舍环境也得到明显改善：宿舍内物品摆放整齐。被褥摆放规整，室内干净整洁，不存在室内吸烟、喝酒的情况，熏人的气味已不存在。

宿舍环境的改善，给了员工们一个舒适、清爽的休息空间，员工在工作中也能保持旺盛的精力。

3.车间和库房

车间和库房是企业创造价值的重要场所，也是造成浪费的主要区域。混乱不堪的车间和库房，不仅会影响员工工作效率，更可能潜藏各种安全风险。

因此，6S管理在车间和库房的推行要点就在于：物料摆放标准，分类清晰，标识明确；设备、工具责任人明确，及时清理保养，及时归位；垃圾分类明确，及时清理，地面保持清洁；每位员工的安全防范意识提高，安全事故发生概率大大降低；各班组之间分工明确，互相配合、互相激励，形成一种赶、超、比的氛围。

无论在哪个区域，无论如何推行6S管理，企业的最终目标都不是环境的干净整洁，而是为员工提供一个高效、舒适的工作环境，而这样的环境必然是干净整洁的。